El aluminio como componente de la carrocería
En la actualidad el uso de aluminio en las carrocerías se ha ido incrementando de manera significativa, debido principalmente a que contribuye a una reducción considerable del peso en el vehículo, lo que ayuda al ahorro de combustible, a la reducción en la emisión de gases contaminantes y al excelente comportamiento durante un impacto, ya que las piezas fabricadas con aluminio absorben y disipan la energía del impacto de manera más eficaz que el acero convencional.
Una carrocería de acero está formada por múltiples láminas unidas entre sí, cada una de ellas con forma, espesor y tamaño específico de acuerdo a las fuerzas estáticas y dinámicas a las que estará comprometida. En cambio, una carrocería de aluminio, generalmente se forma por elementos laminados, perfiles de fundición y extrusionados, cambiando drásticamente los procesos de fabricación tradicionales de una estructura de acero.
El contar con un material diferente en las carrocerías encamina el desarrollo de nuevos métodos de reparación y nuevas herramientas, ya que las propiedades mecánicas y térmicas cambian entre dichos elementos y por ende, varían.
Es importante mencionar que tanto en piezas de acero como de aluminio existen zonas accesibles e inaccesibles para conformar.
Diferencias entre aluminio y acero
Existen claras diferencias entre el acero y el aluminio destacando las siguientes:
1. Elasticidad. La elasticidad del aluminio es menor que la del acero, por lo tanto tiene menor tendencia a recuperar su forma original cuando desaparece la fuerza que ha causado su deformación, o expresado de otra forma, se vuelve quebradizo pudiendo generar grietas sobre la pieza. Para prevenir esta situación, es necesario eliminar los sobre estiramientos del material realizando el atemperado del aluminio antes de conformarlo.
2. Resistencia. El aluminio tiene una menor resistencia que el acero, por lo que la aplicación de esfuerzos sobre la pieza es más delicada que en el acero. En este punto es importante mencionar que la elección del tas se debe realizar en función de la ubicación del daño así como de la forma del área afectada, ya que de lo contrario es posible dañar aún más la pieza.
3. Dureza. El acero tiene una mayor dureza que el aluminio, por lo tanto, el aluminio será más delicado para conformar llegando a utilizar en algunas ocasiones; mazos de goma, nylon o teflón para no dejar marcada la superficie, ya que se penetra fácilmente.
4. Conductividad Térmica. El aluminio presenta una excelente conductividad térmica; (4 veces mayor al acero), por lo que supone sería una desventaja en los procesos de soldadura por fusión, requiriéndose un aporte de mayores cantidades de energía que la soldadura del acero para un mismo espesor.
5. Resistencia eléctrica. La resistencia eléctrica del aluminio es muy baja; aproximadamente 64% de la conductividad del cobre y la resistencia que ofrece al paso de la corriente es 5 veces inferior a la que opone el acero. Por ello, se condiciona el proceso de soldadura por puntos de resistencia, pues el calor necesario para llevar las láminas a un estado pastoso, depende directamente de la resistencia al paso de la corriente que éstas opongan.
Piezas de aluminio utilizadas en la carrocería
En el mercado mexicano es posible encontrar una gran variedad de piezas elaboradas de aluminio entre las que destacan: cofres, salpicaderas, tapas cajuela, puertas, almas delanteras y traseras, bases de amortiguador e inclusive carrocerías completas.
A continuación se menciona algunos de los modelos que cuentan con estos elementos.
Cofre. El cofre es el elemento de cierre del compartimento motor. Al igual que las puertas, su unión a la carrocería se lleva a cabo por medio de dos bisagras o amortiguadores de gas situados en la parte trasera y una cerradura en su parte delantera, que se sujeta de la contra, ubicada en la parte superior del marco radiador.
Alma delantera. El alma delantera es el elemento de seguridad que va ubicado generalmente en la parte frontal del marco radiador y va sujeto en la zona delantera de los largueros delanteros, cuya función es absorber la fuerza de un impacto. En la mayoría de los vehículos se encuentra atornillada y soporta la facia delantera en conjunto con el Absorbedor de impactos.
Alma trasera. Es el mismo caso que el alma delantera, ya que cumple el mismo objetivo con respecto a la seguridad de los pasajeros durante un impacto. La unión se realiza mediante tornillos y soporta la facia trasera en conjunto con el Absorbedor de impactos si lo incluye el vehículo.
En el mercado automotriz también es conocido el uso de refacciones alternativas, un claro ejemplo son los cofres en acero. Estos cofres al sustituir a los de aluminio, aumentan la posibilidad de dañar las bisagras y los amortiguadores del cofre del vehículo, ya que estos elementos fueron diseñados para soportar cierto peso, el cual será mayor en el caso del acero que en el aluminio, de ahí la necesidad de utilizar refacciones fabricadas con aluminio.
